痛點一

相關(guān)標準規(guī)范不完善

我國電動汽車的研發(fā)和產(chǎn)業(yè)化工作發(fā)展很快，而相關(guān)標準的制定、修訂工作周期相對較長，現(xiàn)有的新能源汽車標準體系和標準對一些新技術(shù)和新產(chǎn)品覆蓋不全面，存在某些產(chǎn)品或某些技術(shù)領(lǐng)域缺乏標準或標準不能滿足的情況，同時還存在標準的制修訂工作跟不上發(fā)展要的情況。

例如在安全技術(shù)標準方面，國外由于相關(guān)標準出臺時間較晚，因此比國內(nèi)的安全技術(shù)標準更加完善、成熟，實用性更廣，針對性更強，技術(shù)指標也更具先進性。而我國現(xiàn)行的安全標準出臺較早，有很多要完善改進的地方，例如動力鋰電池模塊、系統(tǒng)對熱失控的防熱誘因測試標準等。

建議：制定、落實動力鋰電池標準和行業(yè)管理規(guī)范，強化標準的規(guī)范化用途，進一步規(guī)范動力鋰電池的市場秩序，有效進行資源整合及配置。

痛點二

動力鋰電池設(shè)計無規(guī)范

目前，動力鋰電池的技術(shù)路線仍存在爭議。去年工信部暫停三元材料電池客車列入新能源汽車推廣應(yīng)用推薦車型目錄的決定，一定程度上造成了對三元電池研發(fā)、使用的潛在影響，其是否合用的爭論至今還在繼續(xù)。此外，動力鋰電池在設(shè)計上也沒有統(tǒng)一的、可遵循的規(guī)范，致使不同公司的設(shè)計思路不同，同一公司的設(shè)計思路也經(jīng)常反復(fù)修改，造成了電池性能上的較大缺失。電池廠商往往只追求其產(chǎn)品在某個方面達到最優(yōu)性能，缺少對動力鋰電池綜合性能的評估及平衡，例如只追求動力鋰電池的容量，這就造成了動力鋰電池市場產(chǎn)品種類過多，質(zhì)量參差不齊的混亂狀態(tài)。

建議：動力鋰電池性能的設(shè)計順序要遵守三個原則：第一原則是安全、可靠、一致、耐久；第二原則是成本、循環(huán)、自放電、倍率、容量；第三原則是尺寸、內(nèi)阻，高低溫性能。

痛點三

制造工藝一致性差

動力鋰電池的制造工藝較為復(fù)雜，工序繁多，重要包括正負極漿料制備、極片漿料涂布、正負極片輥壓、正負極制片及電池裝配等環(huán)節(jié)，每道工序都會影響動力鋰電池的性能。

但目前，動力鋰電池制造廠很難把控每道工序的各個細節(jié)，以達到較高的一致性。以正負極漿料制備環(huán)節(jié)為例，物料配比和固液比不精確、原材料一致性差，導(dǎo)致活性物質(zhì)、導(dǎo)電劑、粘結(jié)劑不能按正確比例充分混合并均勻分散；不同環(huán)境以及不同的攪拌工藝、攪拌速度、攪拌溫度、攪拌時間等都會影響漿料的分散性。而且，從目前的工藝水平來看，即便嚴格控制這些條件，對流體力學(xué)的性質(zhì)也很難保持一致。

建議：制定動力鋰電池大規(guī)模智能化制造路線圖，包括立項研究電池制造工藝、制造方法、制造裝備等；建立動力鋰電池制造標準及裝備標準；開展支持半固態(tài)、固態(tài)、鋰硫電池工藝及裝備專項研究。

痛點四

電池制造裝備技術(shù)差距大

目前，國內(nèi)動力鋰電池制造裝備與國外制造裝備存在較大差距，包括精度、速度、可靠性、無人化、可視化、信息化等方面，這與我國工業(yè)化整體水平有一定關(guān)系。以涂布機為例，國內(nèi)涂布機在精度和速度兩方面都亟需提高，進口設(shè)備的涂布速度大約為80m/min，而國產(chǎn)設(shè)備基本上穩(wěn)定在20-30m/min的水平，存在較大差距。

此外，國內(nèi)外制造裝備間的差距，也讓部分國內(nèi)動力鋰電池制在裝備的選擇上，更傾向于國際采購，而輕視了關(guān)于制造裝備技術(shù)的研發(fā)，從而形成惡性循環(huán)。

建議：開展大規(guī)模、持續(xù)化制造技術(shù)及裝備的研發(fā)，專項推進、統(tǒng)一規(guī)劃裝備的研發(fā)和制造。裝備制造公司要加大研發(fā)投入，堅持自主知識產(chǎn)權(quán)，在設(shè)計裝備時，要充分溝通，活用上下游資源，明確開發(fā)目標，充分考慮全生命周期內(nèi)的失敗成本，還應(yīng)充分利用建模和仿真分析，重視機理研究。

痛點五

動力鋰電池生產(chǎn)自動化水平低

目前動力鋰電池系統(tǒng)的產(chǎn)量規(guī)模難以滿足2020年達到500萬輛新能源汽車的目標，重要原因是，國內(nèi)動力鋰電池的產(chǎn)品設(shè)計和制造工藝技術(shù)沒有完全成熟，特別是電池模組的關(guān)鍵生產(chǎn)工藝設(shè)計不成熟，驗證不夠充分，一次通過率低，且較難實現(xiàn)在線自動測試及品質(zhì)追蹤。因此，動力鋰電池系統(tǒng)生產(chǎn)仍以半自動化為主，僅有少數(shù)電池廠商實現(xiàn)了動力鋰電池模塊或模組的自動化生產(chǎn)。從市場角度看，從2015年下半年開始，我國動力鋰電池系統(tǒng)才開始爆發(fā)式上升，前期市場需求不足，且產(chǎn)品種類較多、換型頻繁，導(dǎo)致了規(guī)?；?yīng)不夠，公司沒有投入自動化生產(chǎn)設(shè)備。

建議：以過程檢測和信息化管理為核心，以品質(zhì)管控為優(yōu)先考慮原則，加快自動化生產(chǎn)的進程。